铝合金压铸减速机箱体

客户：深圳减速机制造商

产品要求：双轴承位箱体，同轴度≤0.08mm、无缩松气孔

数量：首批3000件

材质：铝合金（ADC12）

加工方式：压铸-去毛刺-CNC精加工-表面处理

交期：50天（模具周期32天+量产18天）

目前工业自动化和机器人行业对精密减速机的需求持续增长，而减速机箱体作为承载齿轮系的核心结构件，其加工质量直接影响齿轮啮合间隙和传动效率。这款箱体结构比较复杂——一端是大直径输出端轴承座，另一侧是小直径输入端轴承座，中间是容纳行星轮系的腔室，两端轴承位不在同一轴线上但要求极高的相对位置精度。传统做法是用铸铁或钢板焊接，重量大且焊接变形难控制；改用铝合金压铸一体成型能减重40%以上，但对压铸厂的尺寸稳定性提出了更高要求。

客户之前在两家厂打过样，一家出来的产品输入端轴承位有缩松，担心长期负载下开裂；另一家虽然表面没问题，但CNC精加工后发现两端轴承位的同轴度偏差达到0.15mm，装上齿轮后啮合异音明显、温升偏高。找到我们之后，我们DFM团队先对产品做了模流分析，发现原设计有两个问题：一是两个轴承座的壁厚差异较大（大端厚、小端薄），铝液充填时两端凝固速度不一致导致收缩不均；二是浇口位置偏向大端一侧，小端铝液充填末端温度偏低易形成冷隔和缩松。

针对这两个问题，我们在模具上做了三项调整：第一，在小端轴承座处增设溢流槽和冷料井，保证该位置铝液充足填充并截留前端冷料；第二，采用双浇口分流进浇方式，让大小两端铝液温度更均衡；第三，在大端厚壁处增加局部点冷却水路，让厚薄交接处的凝固顺序趋于同步。模具在自有模房利用模具专用CNC和镜面火花机加工，32天内T1试模完成，T2样即解决了缩松问题，T3样尺寸稳定达到CT6级公差要求。

批量生产阶段，我们对产品采用统一的CNC精加工工艺，以箱体底面和两个定位销孔为基准做三点定位夹紧，用二次元测量仪对每批首件做全尺寸检验，重点监控两端轴承位内径、孔间同轴度、法兰面孔位度和端面平面度四个关键尺寸。首批3000件交付后客户复检，综合良品率达到96.2%，两端轴承位同轴度CPK值稳定在1.33以上，已进入月度稳定供货状态。

太阳美是一家18年专注精密锌铝合金压铸的厂家，拥有9台压铸机和38台CNC加工中心，具备从模具设计、压铸成型到表面处理的全流程生产能力，如您有项目正准备开始，可以联系我们太阳美。